目前，市场主流的电传动矿用自卸车通常是载重量在百吨以上的大吨位车型，小吨位车型由于性能要求不高，以及结构上的限制，电传动的优势并不明显。电传动矿用自卸车大都是搭载柴油机的“柴电传动”形式，基本结构是整体车架、双轴（早期有过3轴的）、后卸式。由于没有复杂的机械变速机构和笨重的传动轴，也不需要后轴的伞齿轮、半轴和差速器，只要有电缆的软连接即可，一套电传动系统代替了在机械传动矿用自卸车中的许多零部件，使矿用自卸车结构大大简化。
国际上，根据装备的发电机和牵引电机的形式不同，电传动矿用自卸车的发展大体可分为4个阶段：直流发动机－直流电动机系统（即直－直系统）；交流发电机－直流电动机系统（即交－直系统）；交－直－交电传动系统及代表未来发展趋势的交－交传动系统。
国内对于电传动系统的研发，最早始于20世纪60年代，长沙矿山研究院和白银有色金属公司等单位合作开始了电动轮矿用自卸车的研制和设计工作，并于1 9 6 9年研制出我国第一台4 2 t 电动轮矿用自卸车；湘电70年代主要引进的美国当时伟步公司电传动矿用车技术，主要研制108t电传动矿用自卸车，控制系统采用美国GE的技术。不过由于是整车技术的引进，对于核心的电传动系统，并不具有独立研发能力。
80年代常州冶金机械厂经过与美国尤尼特瑞格公司多年接触，引进的154t电传动矿用自卸车技术，并取得突破；90年湘潭电机厂与美国德莱赛公司合作制造的国产化率为70%的6630E，154t电传动矿用自卸车在江西德兴铜矿通过了工业性试验和鉴定。经过20多年研发攻关，国内电传动矿用自卸车励磁系统、逻辑系统、保护系统、主整流器、静态励磁器、充电发电机及整车电子控制等方面积累了大量经验，也为电传动系统实现国内独立研发奠定了基础。
进入2000年后，湘电与湖南大学、中南大学、美国GE公司和白俄罗斯别拉斯公司等公司合作，利用成熟的零部件产品技术，先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统研制三大技术难点，成功研制220t级电传动矿用自卸车，并逐步将关键零部件国产化，实现了电驱动系统关键领域的重大突破。2009年，首钢自主研发的170吨级交交电传动矿用自卸车成功运行，国内电传动系统进入一个新的发展时代。随后2011年由中航国际航空发展有限公司投资设立的中航电驱动试验中心在北京顺义正式启用。标志着国内电传动矿用自卸车在核心技术--大功率交流电驱动组合系统的研制上取得突破，打破了长期以来电传动矿用自卸车在电驱动系统配套供应方面长期被国外企业垄断的局面。同时，中航电驱动也成为国内首家具有试验能力的能够提供整套电驱动系统的供应商。
关键技术的突破，加快了国内企业的产品技术发展，湘电的300t级，徐工400t级，湖北航天重工的363t级，中冶湘电的400t级，北方重工的360t级，三一重工300t级的电传动矿用自卸车产品陆续研制成功，标志电传动矿车技术在国内已走向成熟。虽然近两年随着国际矿产品价格的回落，电传动矿用自卸车市场需求有所减弱，但掌握这一核心技术的中国矿车在中国市场这块沃土上必将会越走越强。
